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常用的拋光方法及工作原理  

1.1 機械拋光  

機械拋光是靠切削或使材料表面發(fā)生塑性變形而去掉工件表面凸出部得到平滑面的拋光方法，一般使用油石條、羊毛輪、砂紙等，以手工操作為主，表面質(zhì)量要求高的可采用超精研拋的方法。超精研拋是采用特制的磨具，在含有磨料的研拋液中，緊壓在工件被加工表面上，作高速旋轉運動(dòng)。利用該技術(shù)可達到Ra0.008 μm的表面粗糙度，是各種拋光方法中表面粗糙度違禁詞的。光學(xué)鏡片模具常采用這種方法。機械拋光是模具拋光的主要方法。   

1.2 化學(xué)拋光  

化學(xué)拋光是材料在化學(xué)介質(zhì)中讓表面微觀(guān)凸出的部分較凹部分優(yōu)先溶解，從而得到平滑面。該方法可以?huà)伖庑螤顝碗s的工件，可以同時(shí)拋光很多工件，效率高。化學(xué)拋光得到的表面粗糙度一般為Ra10 μm。 

1.3 電解拋光 

 電解拋光基本原理與化學(xué)拋光相同，即靠選擇性溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。與化學(xué)拋光相比，它可消除陰極反應的影響，效果較好。  

1.4 超聲波拋光  

超聲拋光是利用工具斷面作超聲波振動(dòng)，通過(guò)磨料懸浮液拋光脆硬材料的一種加工方法。將工件放入磨料懸浮液中并一起置于超聲波場(chǎng)中，依靠超聲波的振蕩作用，使磨料在工件表面磨削拋光。超聲波加工宏觀(guān)力小，不會(huì )引起工件變形，但工裝制作和安裝較困難。 

1.5 流體拋光  

流體拋光是依靠流動(dòng)的液體及其攜帶的磨粒沖刷工件表面達到拋光的目的。流體動(dòng)力研磨是由液壓驅動(dòng)，介質(zhì)主要采用在較低壓力下流過(guò)性好的特殊化合物（聚合物狀物質(zhì)）并摻入磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末。   

1.6 磁研磨拋光 

磁研磨拋光是利用磁性磨料在磁場(chǎng)作用下形成磨料刷，對工件磨削加工。這種方法加工效率高，質(zhì)量好，加工條件容易控制。采用合適的磨料，加工的表面粗糙度可達到Ra0.1 μm。    

1.7 電火花超聲復合拋光  

為了提高表面粗糙度Ra為1.6 μm以上工件的拋光速度，采用超聲波與專(zhuān)用的高頻窄脈沖高峰值電流的脈沖電源進(jìn)行復合拋光，由超聲振動(dòng)和電脈沖的腐蝕同時(shí)作用于工件表面，迅速降低其表面粗糙度，這對經(jīng)車(chē)、銑、電火花及線(xiàn)切割等工藝加工后的模具粗糙表面拋光效果明顯，十分有效。